ステランティスのVRラボは、新車の初期生産モデルがテストされるパイロット生産工場の近くに配置されており、シミュレーションを活用することで現場工場の変革に寄与している。これにより、従業員はより迅速に安全に車両を組み立てることができる。VRラボは2018年の開設以来、モーションキャプチャー、物理ベースの部品シミュレーション、デジタルツイン統合などの先進機能により、ラボの能力がさらに強化され、リアルタイム可視化、データ精度、没入型問題解決が実現されている。
ラボには、モーションキャプチャー、物理ベースのインタラクション、デジタルツイン可視化などの先進機能が搭載され、工場現場の精度向上を支援。VRラボの導入により、スマートで持続可能な生産を実現するだけでなく、従業員の負担軽減にも貢献する。
VRは、数百人のオペレーターの姿勢や動作を評価するためにも活用されている。現実の組み立て条件を再現したデジタル環境でこのデータを展開することで、人間工学チームがプラットフォームの高さを微調整することができ、組み立てオペレーターの到達範囲の「ゴールデンゾーン」を設定し、部品取り扱い技術を最適化して安全性と効率性を向上させることができる。
実際の活用例として、ステランティスのステリング・ハイツとウォーレン・トラック組立工場での車体下部の電気接続のための最適な車両高さを決定するためにVRが活用された。バーチャル環境で複数のライン高さをシミュレートすることで、VRチームは作業者が安全かつ効率的に接続作業を行うための適切な到達範囲とアクセスが確保された。設計段階の早期にこれらのセッションを実施したことで、チームは設置前に正確なコンベア高さ要件を確立でき、作業者の安全性と生産準備の両方を支援した。