テクノロジー ホンダが活用を進める金属3Dプリンターはホンダ絶版旧車乗りの救世主になるか？ 課題はサイズとコストと品質【写真・6枚目】 ホンダのF1エンジンにはすでに金属3Dプリンター製のパーツが使われている。 スーパーカブのフレーム。展示品はバックボーンフレームとシートレールまで（画像のリヤさスペションとスイングアームは含まず）のみで、トポロジー最適化されたのはメインパイプの部分。ここがトラスフレームになっていた。 高出力化に対応するためにアルミから鉄製に変更されたF1用ピストン。金属3Dプリンターにより、鋳造では不可能な肉抜きが可能になり、強度を高めつつ従来と同等の重量を実現している。 ホンダF1エンジン。金属3Dプリンターで作られるのはターボ（画像内の緑の部分）のタービンハウジング（緑の部分の右端）。 車いすレーサーのハンドル。元々はアルミパイプを溶接したものだったが、トポロジー最適化による形状を金属3Dプリンターで成形。従来より軽量で、かつ1箇所に集中していた応力が全体に分散する形状となった。 SLMソリューションズのパウダーベッド方式金属3Dプリンタ「SLM500」。 シミュレーション結果を確認している様子。 生成された部品。浮いている部分を支えているのが「サポート材」で、無本として不要な部分となる。 金属3Dプリンターによる早計プロセス。 手作業で行なわれるサポート材の除去作業は熟練の技が求められる。機械加工を研究中。 サーフスキャンによる外形の確認。設計データとの誤差などが視覚化・数値化されて確認できる。 造形の模式図。金属粉は種類にもよるが0.01〜0.05mmほど。 溶融時に発生するヒュームとスパッタの除去。 ガス風速最適化により、欠陥エリアを極限することができる。青の濃い部分が欠陥エリアで、黄色い点が欠陥の集中しているところ。 「レーザー粉末床溶融結合法（Laser powder Bed Fusion=L-PBF）」による造形プロセス。 生成された試験片の内部品質を確認している様子。 初代NSXを対象としてスタートした「ホンダ・ヘリテージワークス」。 初代NSXを対象としてスタートした「ホンダ・ヘリテージワークス」の「レストアサービス」。 初代NSXを対象としてスタートした「ホンダ・ヘリテージワークス」の「ヘリテージパーツ」には純正復刻部品と純正互換部品がある。 NSXのヘリテージパーツが2026年4月より提供開始とアナウンスされている。今後、NSX用の対応パーツはもちろん、他車種へのさらなる展開を期待したい。 金属3Dプリンターで生成されたばかりのF1エンジン用タービンハウジング。 この画像の記事を読む
