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環境に配慮した素材を多用して製造される新型MINIカントリーマン
BMWグループは、生産システムをMINI固有の要件に適合させるため、生産工場に約2億ユーロ（≒324億円）を投資し、当初は1日当たり約100台のMINI・カントリーマンが生産ラインから出荷され、来年中には500台まで増加される予定となっている第3世代のMINIカントリーマンには、ガソリン、ディーゼル、完全電気式のパワートレインが用意され、MINIカントリーマンの電動モデル用の高電圧バッテリーもライプツィヒで製造される。MINIカントリーマンは2024年2月17日に発売される予定である。
MINIカントリーマンの電動モデルは、MINIブランドが2030年までに完全電動化を実現するための大きなステップであり、電動化されたゴーカート・フィーリングと環境フットプリントの削減を両立させている。インテリアとエクステリアのどこにもクロームはもはや採用されておらず、軽金属合金ホイールは最大70%の二次アルミニウムから鋳造されている。永久電動同期モーターは高効率で、レアアースを一切使用していない。
インテリアは、環境に優しい革新的な高品質素材のみで作られており、ダッシュボード、ドア・フェイシア、フロアカバー、フットマットはリサイクル・テキスタイルで製造されている。プラスチックのような従来の素材に代わる高品質なリサイクル・テキスタイルは、バリューチェーンにおけるCO₂排出量を削減ている。
MINIのエクステリアの印象的なデザインの特徴のひとつに、コントラスト・ルーフがあり、MINIカントリーマンでは、オーバー・スプレー・フリー塗装と呼ばれる資源に優しい新方式で塗装されている。オーバースプレー・フリー塗装は、従来の塗装方法で発生する余分な塗料（オーバースプレー）をなくし、マスキングという手間のかかる工程が不要になるため、2色以上の塗装が容易になる。オーバースプレーのない塗装は、キャビンからの排気を浄化する必要がないため、CO₂排出量の削減にもつながる。さらに、調整空気（設定された温度と湿度に調整された空気）の使用量も大幅に削減できるため、空調や排気処理に必要なエネルギーが少なくて済む。
ライプツィヒ工場で行われているもうひとつの持続可能な技術革新は、コントラスト屋根の塗装を乾燥させるためのバーナー技術だ。ライプツィヒは昨年、天然ガスだけでなく水素でも稼働するこの新技術を試験的に導入した世界初の自動車工場となった。フレキシブル・バーナーは、水素（H2）、天然ガス（メタン-CH4）、またはその混合ガスを燃焼させることができる。テストに成功したライプツィヒ工場は、現在5台の水素対応2価バーナーを導入し、MINIカントリーマンのコントラストルーフに使用している。現在、このバーナーはMINI・カントリーマンのコントラスト・ルーフに使用されている。
BMW・ライプツィヒ工場における電動車の製造能力が強化
来年からは、BMWグループ・ライプツィヒ工場が現行の第5世代高電圧バッテリーの全製造工程を担当する。これは、セル・コーティング、モジュール生産、バッテリー組み立ての3段階からなる。5つのセル・コーティング・ライン、3つのモジュール生産ライン、最初の高電圧バッテリー組立ラインはすべて稼動中であり、2番目の高電圧バッテリー組立ラインは2024年の稼動が予定されている。
2021年以降、電子部品の生産能力も増加しており、ライプツィヒ工場はBMWの生産ネットワーク全体で重要なサプライヤーとなっている。部品はBMW iX1、BMW i4、BMW i5、BMW iXなどの完全電気自動車に使用される。ライプツィヒでの電子部品生産には現在800人以上の従業員が従事しており、合計8億ユーロ以上の投資により、さらなる発展が計画されている。
ライプツィヒ工場では、計画開始以来、常に効率的なプロセスと、エネルギーの生成と消費に関する長期的な戦略に重点を置いてきた。その一例が、誰もが目にすることのできる4基の風力発電機で、これらは2013年に設置され、10MW（年間約25 GWhの発電量）を供給している。2つ目のマイルストーンは、BMWのi3車両から回収された最大700個の高電圧バッテリーを搭載した「蓄電池ファーム」だ。風力タービンやその他のエネルギーに対して中間的な電力貯蔵を提供し、地域のエネルギー管理を最適化し、送電網を安定させるのに役立っている。
