BMW、塗装工場の熱源として熱油システムをレーゲンスブルク工場に試験導入

BMWグループのレーゲンスブルク工場は熱油を熱伝達媒体として使用することで、熱生成をシステムの他のコンポーネントから独立させて、塗装ラインへのエネルギー供給を柔軟に調整している。これにより、塗装工場は再生可能エネルギーで運転できるように再設計することができる。工場内の電力網は、特に乾燥工程で極めて高いエネルギーを消費するため、現在すべての工場エリアで電動化を果たすことは難しいとされるが、天然ガスの使用を一時的な解決策として使用できる熱油ベースのシステムも運用可能だという。

レーゲンスブルクのパイロットプロジェクトチームは、年末年始の生産停止期間を利用して熱油技術を導入した。わずか数日で、3つのトップコートラインのうち1つで使用されていたガス式乾燥設備が革新的な電気式eRTO排気ユニットを備えた電気加熱式熱油システムに置き換えられた。最大の革新点は、塗装後の乾燥室内で車体周囲の空気を直接加熱する代わりに、新しい電気式加熱ユニットで熱を熱油に伝達する点にある。加熱された熱油は閉ループで循環し、熱交換器を介して乾燥室の空気を加熱。循環する熱油の温度は数百度に達するが、水と異なり、これらの高温でも安定している。

廃熱が発生する場所では、その熱が回収されプロセス熱として再利用される。これにより、工場の屋根から排出される排気ガスの温度が低下する。これらの改修措置により、乾燥設備の総エネルギー消費量は約40％削減された。熱油加熱への切り替えとシステムのエネルギー効率向上により、BMWグループ・レーゲンスブルク工場の塗装工場では、年間480トンのCO₂が削減される。