「進化するエアロメーカーの舞台裏」最新設備と職人技が激突するクールジャパンの工場が面白すぎる！
素材を極めて、理想を形に！
開発力が生む、次世代エアロパーツ
クールレーシングやクルーズ、アウトロードといった複数ブランドを展開し、スポーツカーからミニバン、SUVまで幅広い車種のエアロパーツをスピーディに開発する“クールジャパン”。その製品群を支えているのは、クオリティとスピードを両立するために進化を続けてきた開発・生産体制に他ならない。
創業当初はデザインのみを自社で手掛け、生産は外注していた。しかし、次々と登場する新型車への迅速な対応や、フィッティング精度など品質面への追求から内製化を推進。モデリングやFRP製造、塗装に加え、3Dスキャンや3Dプリンターを活用したマスターモデル製作、生産型の開発までを自社で行う体制を整え、開発力を大きく高めてきた。
「エアロパーツの定番素材であるFRPは、立体的な造形を実現しやすい反面、熟練の職人が手掛けても開発や製造には時間がかかります。しかし、樹脂を流し込んだ後の脱泡作業は重量や塗装品質を左右しますし、仕上げ工程も含めて作業時間を削ればクオリティは確実に低下します。だからこそ、最新設備による効率化と、FRP以外の素材活用に取り組んできました」と語るのは、クールジャパン代表の片岡さん。
ガラスマットと樹脂を用いて成形するFRPは、立体感のあるエアロパーツ製作に欠かせない素材だ。クールジャパンでは特に樹脂内のエア抜きと仕上げ工程にこだわる。時間をかけて丁寧に脱泡を行うことで、選び抜いたガラスマットとの相乗効果によって軽量かつ高強度な製品に仕上がる。さらに、ミリ単位の精度でバリ取りを施すことで、塗装後の美しさやフィッティング精度を高めている。
負荷の掛かる部分には細かくカットしたガラスマットをリブとして活用するなど、市販モデルにも細かな工夫を投入。競技ドリフト車両向けには、ガラスクロスを使用した1プライ構造とし、飛散防止と軽量化を追求したスペシャルモデルも製作している。FRPを熟知したメーカーならではのノウハウが随所に盛り込まれているのだ。
自動車業界最大級の真空成形機を活用して、ハーフスポイラーやオーバーフェンダーなどを効率的に生産する際に採用されるのがABS素材だ。ケミカルウッド製の型にABSシートを重ねて真空成形した後、隣接する5軸マシニングセンタでトリミングや穴開け加工までを自動で行う。成形から完成までの工程は約1時間という高い生産効率を誇る。
FRPに比べるとデザインの自由度には制約があるものの、ABSは作業者の経験に左右されることなく高精度な量産を可能とする。奥に見えるのが真空成形機で、手前には仕上げ加工を行う5軸マシニングセンタが配置されている。
また、FRPでは難しい裏面のクリップ形状などを実現できる素材がウレタンだ。ミリ波レーダーや各種センサーへの影響も少なく、近年の先進安全装備との相性にも優れる。クールジャパンでは、シリコン型に独自配合のウレタン材を真空注型することで、高い柔軟性と耐久性を持つエアロパーツを生み出している。
衝撃耐性を高めるため、独自に調合したウレタン素材を使用しているのも特徴だ。写真のように大きくねじっても割れることなく、元の形状へ戻る高い柔軟性を実現している。
一方、FRPと同様の工程で製作するウエットカーボンは、レーシーなルックスや高い強度を得られる反面、重量面では不利となる。そこでクールジャパンでは、ドライカーボン製品を生産するためのオートクレーブ成形設備を導入。すでにFL5シビックタイプR用フロントディフューザーを皮切りに、ドライカーボン製品の展開をスタートさせている。
こうした各素材の特性を熟知するクールジャパンは、ハイブリッドな活用方法にも積極的だ。その一例が、ABS製エアロを両面テープで固定する際の土台部分に、ウレタン製ブロックを追加する手法である。ABSだけで土台を形成すると不要な厚みが生じてしまうケースでも、ウレタンを組み合わせることでスタイリングを損なうことなく高いフィッティング精度を実現できる。
今後はドライカーボン製品の本格展開や生産設備のさらなる拡充によって、より軽量で高剛性、高精度なエアロパーツ開発を進めていくというクールジャパン。職人の手作業によるノウハウと、3Dスキャンやマシニングセンタなどの先進技術。その両者を融合させることで、「見た目だけでは終わらないエアロ作り」を追求している。
スタイリング、フィッティング、そして機能性まで妥協なく磨き込まれたエアロパーツ群は、2026年以降のカスタムシーンにおいても確かな存在感を放ち続けるはずだ。
●問い合わせ：クールジャパン TEL：052-693-9893
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