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  • 2018/02/07
  • Motor Fan illustrated編集部

川崎重工、ボーイング777X向け初号機用胴体パネルの納入を開始

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ボーイング777Xは、ボーイング社が開発する最新鋭機だ。PHOTO:BOEING
川崎重工は、本日、名古屋第一工場において、最新鋭の大型旅客機ボーイング777Xの初号機用胴体パネルの納入式を行なった。今後、初号機用胴体パネルは、同工場から米国シアトル近郊にあるボーイング社の777X組立工場へ出荷される。 

米・ボーイング社が開発を進めているボーイング777型機の新シリーズである。日本企業はは、カワサキ受講、三菱重工、スバル、新明和工業、日本飛行機の5社が開発・製造に参画している。

川崎重工は、777Xプロジェクトでは前部・中部胴体パネル、主脚格納部、後部圧力隔壁、貨物扉の分担製造を担当しており、今回納入する前部・中部胴体パネルは、2017年2月に竣工した名古屋第一工場777X組立工場で最終組立を行なう。
777X組立工場は、自動で穿孔位置を認識して作業を行なう自社製ドリルロボットの導入や、打鋲の対象範囲が拡大したオートリベッター(自動打鋲機)など、全社の技術シナジーを発揮し開発した最先端の画像センシング技術や制御技術を駆使した新規開発設備を導入して自動化を推進するとともに、これまでに培ってきたKPS(カワサキ・プロダクション・システム)を融合させることで、高品質かつ効率的な生産を行なう。さらに、将来のスマートファクトリー化に向けて、ICT/IoTなどのインフラ整備も積極的に推進する。
KPSとは、Just in Timeシステムをベースに川崎重工の各生産ラインにおける適用を通じて開発・実証された当社独自の合理的な生産管理技法で、量産・個別生産を問わずあらゆる生産ラインに展開が可能なシステムだ。

ドリルロボット(大口径穿孔用ロボット) 胴体外板と補強部品をボルトなどで結合するための穴を自動で穿孔するロボットで、新規開発した画像センシング技術により、正確な位置への穿孔を実現。
タッキングロボット(フレーム仮結合用ロボット) 胴体外板と補強部品を自動で仮締結するロボットで、新規開発した制御技術により、狭小エリアでの正確な作業を実現。
部品位置決めロボット   図面に従い柔軟に取り付け位置を制御し、自動取り付け作業を実現。

777-9の主要諸元】
座席数  :400~425席
最大離陸重量 :775000lbs
航続距離 :7600nmi(14075km)
機体サイズ :71.75m×19.53m×76.72m(Wingspan×Height×Length)
 

【名古屋第一工場 777X組立工場の概要】
所在地:愛知県弥富市楠3丁目20番地3
建物延床面積 :約13000m2(全長202m、幅53m、高さ18m)

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